St BlowMoulding

Neuigkeiten.

Komplex geformte 3D-Bauteile

Plastic Pipes and Tubes from the Multifunctional Blow Molding Machine

As customers become more choosy and the times more uncertain, flexibility is trumps in production. In blow molding, such freedom is created by a 3D suction blow molding machine which can also be used for conventional (2D) blow molding. An ideal place to develop such a machine is an organization that is also experienced in training plastics technologists, especially when, thanks to contract research, it keeps a finger on the pulse of the times.

The teaching plant at the Dr. Reinold Hagen Foundation in Bonn, Germany, teaches up to 100 trainees daily. In addi- tion, the organization offers special blow molding courses for plastics companies from Germany and the Benelux countries. “Conveying the practical and process-engineering fundamentals of blow molding is an integral part of the basic courses,” explains Martin Rosorius, Head of Administration and Communication at the Foundation. Advanced seminars enable the participants to optimize processes independently.

‍

Ode to blow molding technology: the new suction blow molding machine is celebrated (from left to the right) by Karl-Friedrich Linder, Foundation Managing Director, Stefan Hagen, Foundation Chairman and, from the manufacturer ST BlowMoulding, Martin Graziadei (Managing Partner), Luca Moltrasio (CEO) as well as Jörn Schütte (Regional Sales Manager). To mark the occasion, a sculpture of a famous composer from Bonn was presented to the machine supplier as a gift of the Dr. Reinold Hagen Foundation (© ST BlowMoulding)

‍

A Variety of Deployment Scenarios

However, the blow molding machine used at the Foundation no longer meets growing energy efficiency demands, and there were increasingly situations in which the employees had to improvise. Our existing suction blow molding device has been in use since 1998, and no longer met modern requirements,” explains Karl-Friedrich Linder, Managing Director of the Dr. Reinold Hagen Foundation. The company therefore now employs a new suction blow molding machine from ST BlowMoulding. Previously, the Bonn-based company had no business relationships with the Swiss supplier. In a personal exchange, however, it quickly emerged that not only the technical characteristics and the price-perform- ance ratio were satisfactory, but also that both sides were looking for a cooperation based on partnership.
Besides education and training, the new machine also serves for working out practically relevant solutions in collabor ation with companies and universities. “Of course, the subject of resource conservation is highly topical, with high economic and environmental importance in plastics production,”says Linder. In first line, it is important to make packaging and other products more lightweight, and so reduce plastics consumption in order to gain material and cost savings.
The research department of the Dr. Reinold Hagen Foundation has long been involved in the development of simulation techniques for plastic parts, in particular of blow-molded plastic hollow articles. In the process simulation, the process of manufacturing blow molded parts is reproduced, that is to say the formation of the parison and inflation in the mold. In the product simulation, the behavior of the part is investigated under different loadings.
Hagen Engineering GmbH, a 100% subsidiary of the Foundation, which is also located here, as a development partner, supplies its expertise to companies. The portfolio extends from automotive engineering, consumer and industrial goods, through to mechanical engineering and mold making.
Hagen Engineering GmbH performs all the manufacturing steps in the devel opment of new products, from the implementation of the idea in a design appro priate to the production process, through to the production of prototypes, molds and apparatus. “It’s shared use of the technical center of the Dr. Reinold Hagen Foun dation, and therefore also of the new ST suction blow molding machine, further allows Hagen Engineering GmbH to offer material sampling and small series, in particular in the field of blow molding technology,” according to Rosorius.

‍

Company Profile

ST BlowMoulding
ST BlowMoulding was founded in 1980 in Monza, Italy, as a manufacturer of machinery for plastic forming. Even then, the company could draw on the many years of experience of technical staff at MOI, the first manufacturer of blow molding machines in Italy. After the blow molding division was sold to the industrial holding company MOI, some of the key technical staff of the blow molding department founded ST, which thus had immediate ac- cess to many years of experience in blow molding from the first Italian manufacturer.
ST has been active since 2000, with its company headquarters and production site in Swit- zerland. Some 75 employees now work at ST, manufacturing blow molding systems to spe- cific customer requirements, both in suction blow molding technology and conventional (2D) blow molding technology.

Dr. Reinold Hagen Foundation
The technically oriented Dr. Reinold Hagen Foundation was founded in Bonn in 1988 and is one of Germany’s large operationally active foundations. As an independent, non-profit or- ganization, it pursues the guiding principle of “promoting people, shaping technology,” by initiating projects in the fields of professional orientation, training and further education and development, as well as engineering. It also operates a cross-industry training work- shop for initial commercial-technical training, and also maintains a technical center es- pecially for research and teaching, which is also open to companies and universities.
The founder, Dr. Reinold Hagen (1913–1990), at his “galvanic workshops” in Siegburg, Ger- many, designed and produced the machinery needed for manufacturing PVC tubes and profiles. As a result of these activities, Kautex was created in Hangelar, Germany, after the Second World War, which he sold in 1989.

‍

Focus on 3D Parts Production

A special feature of the ASPI technology of ST BlowMoulding, which takes its name ASPI from the Italian word “aspirare” (suction), is the production of plastic hol- low articles by the 3D suction blow mold- ing process (see Box p.46). The same ma- chine, however, is also capable of manu- facturing plastics hollow articles by con- ventional (2D) blow molding. The necessary optionally available blow-molding group includes a blow pin, spreaders and parison clamps and can be very easily in- serted into the clamping unit. With the development to the ASPI 200 model, this technology due to digitization reached a new level, since this machine has, for the first time, been equipped with an IO-Link cable, which considerably simplifies maintenance and troubleshooting. The new software version of the ST control program additionally offers extended possibilities for real-time monitoring of the process, machine state and energy consumption. In additional, it is equipped with an interactive operator manual, which is part of the control system and directly links the individual chapters to the respective control pages.
The suction blow molding machine, like all models of the ASPI series, is de- signed for processing polyolefins and technopolymers, also containing glass fibers, and has an accumulator head of 2.5 l, which is generously dimensioned for conventional suction blow molding ap- plications and also permits greater flexi- bility in the 2D range. The plasticated material accumulates in the accumulator head and is extruded cyclically through the mold die as a tube, which is then sucked into the mold. Both the accumu- lator head and the extruder, in this case with 70 mm screw diameter and a throughput of approx. 130kg/h PA6, are components developed by ST Moulding. “With the new production line, we can instruct the trainees using the most mod- ern materials and under realistic competi- tive conditions,” Linder is pleased to say. “And for research and development, it also makes sense to be state of the art, and in- tegrate the latest findings.” Another major advantage is the uncomplicated handling. The machine is predominantly used for suction blow molding of 3D parts, since a second machine is available for conven- tional blow molding, which can readily manufacture smaller articles.
Some functions of the machine, which offer significant advantages in fa- cilities producing large quantities and changing parts, only play a minor role in the Foundation’s technical center. “Be- cause production is not our main activity, but training and further education as well as R&D, a secondary role is taken by rapid screw exchanges or the system’s com- munication capability,” explains Rosorius. “For us, networking of the systems with one another does not play a major role. In the free market, however, Industry 4.0, and thus networked production, are more and more important with a view to efficiency and competitiveness.
Such Industry 4.0 functions, along with the upward and downward net- working of the machine, also include the networking of internal machine components. Maintenance measures can thus be greatly simplified and better planned, by functions such as predictive and pre- ventive maintenance, and via innovative cabling by means of I/O-Link. This topic will increasingly also be more relevant in training and further education, and as- sume greater importance in the scope of special training units, Rosorius is con- vinced. “However, we are also capable of analyzing the data recorded during the tests where required, and drawing con- clusions from this.”

‍

*The ASPI 200 is deployed in the technical center of the Dr. Reinold Hagen Foun- dation (© ST Blow- Moulding)*

‍

Summary: Win-Win Situation

“We followed the calling of ST Blow- Moulding as a technology and market leader in the field of suction blow mold- ing, and a recommendation, and were not disappointed,” sums up Linder. “With this state-of-the-art machine, we can continue to educate our trainees and the technical staff, as well as actively pur- sue R&D.” The plant manufacturers from Switzerland also benefit from the coop- eration in the long term. Thanks to the wide range of practical deployments, the Foundation can give it qualified and exact feedback, in case it sees further need to optimize the blow molding ma- chine; and can test expansions, such as the newly developed and patented swell monitoring, for monitoring the die-swell behavior of the material in real time. This permits better process control and successive interventions in the pro- cess before defective parts are pro- duced. Both partners hope not only to benefit from the good networks, but also to be able to build up new mutual business relationships.

‍

Comparison of 3D Suction Blow Molding and Blow Molding

3D suction blow molding allows production of tubular parts with complex three-dimen-sional shapes, which are used in diverse geometries and applications, for example in theautomotive industry and household technology. In 3D suction blow molding, a ductile parisonis extruded through a blow mold, which is only open at the two ends of a tubular contour. Inparallel, at the lower opening of the blow mold, a vacuum is generated, which, by means of acontrolled air stream, sucks the parison through the cavity of the blow mold, which may have acomplex three-dimensional shape. In 3D suction blow molding, three-dimensional blowmolded parts (usually tubes and pipes) are produced, while during conventional (2D) blowmolding, “only” two-dimensionally shaped hollow articles can generally be produced, sincehere the tube drops vertically downwards and is then clamped in the mold and inflated.

After the preform has been introduced into the cavity in this way and has positioned itself dueto the high temperature and resulting greater flexibility, the inlet and outlet openings of theblow mold are closed by means of slides. Subsequently, one or more blowing pins within theblow mold pierce the parison. As compressed air is applied, the still-ductile material conformsto the mold wall and retains its contour and dimensional stability as it cools.

While the part is still in the mold, the adhering waste – lost heads and parison waste – can be cutoff the article, which, among other benefits, significantly reduces the amount of parison waste.In conventional blow molding, the parison is first ejected and then clamped in the mold. As a re-sult, the parts usually have parison waste all round, which in turn must be removed. During suc-tion blow molding, the parison is sucked into the three-dimensional cavity while the mold isclosed. There is therefore no lateral parison waste. Consequently, considerably less melt isnecessary for each product, resulting in corresponding savings in the energy needed for theplastication.

Moreover, 3D suction blow molding often also requires using materials with a high processingtemperature. Such materials are used predominantly in the automotive industry for engineparts, which make up about 95% of the suction blow molded parts. Some of them must havehigher resistance to temperature and chemical and mechanical loads (e.g. turbocharger com-ponents). In addition, the process is used for technical parts, such as kitchen and householdappliances (“white goods”).

‍

(en)Plastic Pipes and Tubes from the Multifunctional Blow Molding Machine

‍

A Variety of Deployment Scenarios

‍Kunststoffrohre und -leitungen aus der multifunktionalen Blasformmaschine

Flexibilität ist Trumpf in der Produktion, wenn die Kunden anspruchsvoller und die Zeiten unsicherer werden. Beim Blasformen verschafft eine 3D-Saugblasmaschine, die sich auch auf konventionelles Blasformen (2D) ver- steht, solche Freiheiten. Ein idealer Ort für ihre Weiterentwicklung ist eine auch in der Kunststofftechnikausbil- dung erfahrene Organisation, insbesondere wenn sie dank Auftragsforschung am Puls der Zeit bleibt.

Bis zu 100 Auszubildende werden täg- lich im Lehrbetrieb der Bonner Dr. Rei- nold Hagen Stiftung überbetrieblich ge- schult. Daneben bietet die Organisation für Kunststoffunternehmen aus Deutsch- land und den Beneluxländern spezielle Blasformkurse an. „Die Vermittlung prakti- scher und verfahrenstechnischer Grund- lagen des Blasformens ist Bestandteil der Grundlagenkurse“, erläutert Martin Roso- rius, Leiter Verwaltung und Kommunikati- on bei der Stiftung. Aufbauseminare ver- setzen die Teilnehmer in die Lage, eigen- ständig Prozesse zu optimieren.

Ode an die Blasform- technik: Über die neue Saugblasmaschine freuen sich (v. l. n. r) Stiftungsgeschäftsführer Karl-Friedrich Linder, der Vorstandsvorsitzende der Stiftung Stefan Hagen und vom Herstel- ler ST BlowMoulding Martin Graziadei (Managing Partner), Luca Moltrasio (CEO) sowie Jörn Schütte (Regional Sales Manager). Bei der Gelegenheit erhielt der Maschinen- lieferant die Kunstfigur eines berühmten Bonner Komponisten als Ge- schenk (© ST BlowMoulding)

‍

Vielfältige Einsatzszenarien

Allerdings genügte die bisher an der Stif- tung eingesetzte Blasformmaschine nicht mehr den gewachsenen Ansprü-
chen in Sachen Energieeffizienz, und es gab immer öfter Situationen, in denen die Mitarbeiter improvisieren mussten. „Unsere bisherige Saugblasmaschine ist seit 1998 im Einsatz und war nicht mehr zeitgemäß“, erklärt Karl-Friedrich Linder, Geschäftsführer der Dr. Reinold Hagen Stiftung. Deshalb setzt das Unternehmen inzwischen auf eine neue Saugblasma- schine der ST BlowMoulding. Zu dem schweizerischen Lieferanten hatten die Bonner bis dahin keine Geschäftsbezie- hungen. Bei einem persönlichen Aus- tausch stellte sich jedoch schnell heraus, dass nicht nur die technischen Eigen- schaften sowie das Preis-Leistungs-Ver- hältnis den Anforderungen entsprachen, sondern auch von beiden Seiten eine partnerschaftliche Kooperation ange- strebt wurde.
Neben der Ausbildung und Schulung dient die neue Maschine dazu, in Zusam- menarbeit mit Unternehmen und Hoch- schulen praxisrelevante Lösungen zu er- arbeiten. „Ganz aktuell ist natürlich das Thema der Ressourcenschonung, das ei- ne hohe ökonomische und ökologische Bedeutung in der Kunststoffproduktion hat“, so Linder. Dabei geht es in erster Linie darum, Verpackungen und andere Produkte leichter zu machen und so den Kunststoffverbrauch zu reduzieren, um Material- und Kosteneinsparungen zu erzielen.
Der Forschungsbereich der Dr. Rei- nold Hagen Stiftung beschäftigt sich schon seit Langem mit der Weiterent- wicklung von Simulationstechniken für Kunststoffbauteile, insbesondere von blasgeformten Kunststoffhohlkörpern. In der Prozesssimulation wird der Herstell- prozess von Blasformteilen abgebildet, d. h. die Bildung des Vorformlings und das Aufblasen in die Form. In der Produkt- simulation wird das Verhalten des Bau- teils bei unterschiedlichen Belastungen untersucht.
Als Entwicklungspartner bietet die Hagen Engineering GmbH, eine 100 %ige Tochtergesellschaft der Stiftung, die dort auch ansässig ist, Unternehmen ihr Know-how an. Das Leistungsspektrum reicht von Fahrzeugtechnik, Konsum- und Industriegütern bis hin zum Maschi- nen- und Formenbau.
Die Hagen Engineering GmbH über- nimmt alle Fertigungsschritte bei der Ent- wicklung neuer Produkte; von der Umset- zung der Idee in eine verfahrensgerechte Konstruktion bis hin zur Produktion von Prototypen, Werkzeugen und Vorrichtun- gen. „Die Mitnutzung des Technikums der Dr. Reinold Hagen Stiftung, und damit auch der neuen ST-Saugblasmaschine, ermöglicht es der Hagen Engineering GmbH darüber hinaus, Materialabmuste- rungen und Kleinserien, insbesondere im Bereich der Blasformtechnik, anzubieten“, so Rosorius.

3D-Saugblasverfahren und Blasformen im Vergleich

Das 3D-Saugblasverfahren (Suction Blow Moulding) ermöglicht die Fertigung von rohrför- migen Teilen mit komplexer 3D-Formgebung in vielfältigen Geometrien und Anwendun- gen, z.B. in der Automobilindustrie und Haushaltstechnik. Dabei wird über einer Blasform, die nur an beiden Enden einer rohrförmigen Kontur geöffnet ist, ein plastischer Kunststoff- schlauch (Vorformling) ausgestoßen. Parallel wird an der unteren Öffnung ein Unterdruck erzeugt, sodass ein geregelter Luftstrom den Vorformling durch die Kavität der Blasform saugt, die eine komplexe räumliche Form aufweisen kann. Im 3D-Saugblasverfahren kön- nen 3D-verformte Blasteile (zumeist Rohre und Leitungen) hergestellt werden, im konven- tionellen Blasformen dagegen in der Regel „nur“ 2D-verformte Hohlkörper, da der gerade nach unten fallende Schlauch in die Form eingeklemmt und aufgeblasen wird.
Nachdem der Vorformling so in die Kavität eingebracht ist und sich aufgrund der hohen Temperatur und damit verbundenen Flexibilität selber positioniert hat, schließen Schieber die Ein- und Austrittsöffnungen der Blasform. Im Anschluss stechen innerhalb der Blasform eine oder mehrere Blasnadeln in den Vorformling ein. Bei der Eingabe von Druckluft legt sich das noch plastische Kunststoffmaterial an die Formwand an und erhält beim Abkühlen seine Kontur- und Formstabilität.
Noch in der Form kann der Artikel bei Bedarf von den angepressten und angeblasenen Ab- fallanteilen („verlorene Köpfe und Butzen“) getrennt werden, was u.a. die Butzenanteile deutlich reduziert. Beim konventionellen Blasformen wird der Schlauch erst ausgestoßen und dann in der Form eingeklemmt. Dadurch entstehen Teile, die meist ringsum Butzen auf- weisen, die wiederum entfernt werden müssen. Beim Saugblasen wird der Schlauch bei bereits geschlossener Form in die dreidimensionale Kavität eingesaugt, daher fällt der seit- liche Butzenanteil weg. Somit ist für jedes Produkt erheblich weniger Masse nötig, und es ergeben sich Einsparungen bei der für die Plastifizierung notwendigen Energie.
Das 3D-Saugblasen erfordert oft auch Materialien mit hoher Prozesstemperatur, etwa in der Automobilindustrie für Motoranbauteile, die ca. 95 % der Saugblasteile ausmachen. Man- che davon müssen eine höhere Resistenz gegenüber chemischen und mechanischen Belas- tungen aufweisen (z. B. Turboladeranbauteile). Zudem findet das Verfahren Anwendung bei technischen Teilen wie beispielsweise Küchen- und Haushaltsgeräten (sog. Weißer Ware).

‍

3D-Teilefertigung als Schwerpunkt

Eine Besonderheit der ASPI-Technologie von ST BlowMoulding, deren Name ASPI sich vom italienischen Wort „aspirare“ (saugen) ableitet, ist die Fertigung von Kunststoff-Hohlkörpern im 3D-Saugblas- verfahren (siehe Kasten). Auf der gleichen Maschine lassen sich aber auch Kunst- stoff-Hohlkörper im konventionellen Blas- formen (2D) herstellen. Die dazu nötige,
optional erhältliche Blasgruppe enthält Blasdorn, Spreizer und Schlauchklemmen und kann einfach in die Schließeinheit eingesetzt werden. Mit der Weiterent- wicklung zum Modell ASPI 200 erreicht die Maschine dank Digitalisierung eine
neue Stufe, da diese Maschine erstmals mit einer I/O-Link-Verkabelung ausge- stattet ist, die Wartung und Fehlersuche erheblich vereinfacht. Außerdem bietet die neue Softwareversion des ST-Steue- rungsprogramms deutlich erweiterte Möglichkeiten zur Echtzeitüberwachung von Prozess, Maschinenzustand sowie Energieverbrauch. Zudem ist sie mit ei- nem interaktiven Bedienungshandbuch ausgestattet, das Teil der Steuerung ist und die einzelnen Kapitel mit den jeweili- gen Steuerungsseiten direkt verlinkt.
Die Saugblasmaschine ist, wie alle Modelle der ASPI-Serie, auf die Verarbei- tung von Polyolefinen und Technopoly- meren auch mit Glasfaseranteil ausgelegt und verfügt über einen Staukopf von 2,5 l, was für herkömmliche Saugblasanwen- dungen großzügig dimensioniert ist und größere Flexibilität auch im 2D-Bereich bietet. Im Staukopf wird das plastifizierte Material angestaut und zyklisch über dem Formwerkzeug als Schlauch ausgestoßen, der dann in die Form eingesaugt wird. Sowohl der Staukopf als auch der Ex- truder, in diesem Fall mit 70 mm Schne- ckendurchmesser und einem Durchsatz von ca. 130 kg/h PA 6, sind von ST Blow- Moulding entwickelte Komponenten. „Dank der neuen Anlage ist es uns mög- lich, die Auszubildenden mit modernsten Werkstoffen und unter realistischen Wett- bewerbsbedingungen arbeiten zu las- sen“, freut sich Linder. „Und auch für For- schung und Entwicklung ist es selbstver- ständlich sinnvoll, State of the Art zu sein und somit aktuelle Erkenntnisse einflie- ßen zu lassen.“ Hinzu komme die unkom- plizierte Handhabung, die ebenfalls einen großen Vorteil darstellt. Eingesetzt wird die Maschine überwiegend zum Saugbla- sen von 3D-Teilen, da für das klassische Blasformen noch eine zweite Maschine existiert, mit der problemlos kleinere Ob- jekte gefertigt werden können.
Einige Funktionalitäten der Maschine, die in Betrieben mit hohen Stückzahlen und wechselnden Teileproduktionen entscheidende Vorteile bedeuten, spie- len im Technikum der Stiftung eine ledig- lich untergeordnete Rolle. „Aufgrund der Tatsache, dass bei uns nicht die Produk- tion im Vordergrund steht, sondern die Aus- und Weiterbildung sowie For- schung und Entwicklung, sind schnelle Schneckenwechsel oder die Kommuni- kationsfähigkeit der Anlage zweitrangig“, erklärt Rosorius.„Bei uns spielt die Vernet- zung von Anlagen untereinander keine große Rolle. In der freien Wirtschaft wird im Hinblick auf Effizienz und Wettbe- werbsfähigkeit jedoch Industrie 4.0 und
somit eine vernetzte Produktion immer bedeutender.“
Zu solchen Industrie-4.0-Funktionen gehört neben der Up- und Downstream- Vernetzbarkeit der Maschine auch die Vernetzung interner Maschinenkompo- nenten. So lassen sich Wartungsmaßnah- men stark vereinfachen und besser pla- nen, sowohl durch Funktionen wie Pre- dictive und Preventive Maintenance als auch durch eine neuartige Verkabelung mittels I/O-Link. Künftig wird dieses The- ma zunehmend auch in der Aus- und Weiterbildung präsenter sein und einen größeren Raum im Rahmen spezieller Schulungseinheiten einnehmen, ist Roso- rius überzeugt.„Bereits jetzt sind wir in der Lage, bei Bedarf die Daten, die während der Tests aufgezeichnet werden, zu analy- sieren und Erkenntnisse daraus zu ziehen.“

‍

*Die ASPI 200 kommt im Techni- kum der Dr. Reinold Hagen Stiftung zum Einsatz (© ST BlowMoulding)*

‍

Fazit: Win-Win-Situation

„Wir sind dem Ruf der ST BlowMoulding als Technologie- und Marktführer im Be- reich Saugblasen und einer Empfehlung
gefolgt und wurden nicht enttäuscht“, resümiert Linder.„Mit dieser State-of-the- Art-Maschine können wir weiterhin un- seren Nachwuchs und die Fachkräfte för- dern sowie in der Forschung und Ent- wicklung tätig sein.“ Aber auch der Anla- genbauer aus der Schweiz profitiert lang- fristig von der Zusammenarbeit. So kann ihm die Stiftung dank der vielfältigen Praxiseinsätze qualifizierte und präzise Hinweise geben, falls sie an der neuen Blasformmaschine noch Optimierungs- bedarf sieht, und kann Erweiterungen testen wie beispielsweise die neu ent- wickelte und patentierte Schwellüber- wachung, mit der das Schwellverhalten des Materials am Düsenaustritt in Echt- zeit überwacht werden kann. Dies er- möglicht eine bessere Prozesskontrolle und sukzessive Eingriffe in den Prozess, bevor Fehlteile produziert werden. Beide Partner erhoffen sich, nicht nur von den jeweiligen guten Netzwerken zu profitie- ren, sondern ebenso neue, gemeinsame Geschäftsbeziehungen aufbauen zu können.

Im Profil

ST BlowMoulding

Als Hersteller für Maschinen zur Umformung von Kunststoff wurde ST BlowMoulding 1980 in Monza/Italien gegründet. Schon damals konnte das Unternehmen auf die langjährige Erfahrung technischer Mitarbeiter der MOI zurückgreifen, dem ersten Hersteller von Blas- formmaschinen in Italien. Nach der Aufgabe des Geschäftszweiges Blasformen in der In- dustrieholding MOI, wurde von Teilen des technischen Schlüsselpersonals der Blasformab- teilung die Firma ST gegründet, die somit sofort auf einen langjährigen Erfahrungsschatz im Blasformen vom ersten italienischen Hersteller zurückgreifen konnte.
Seit dem Jahre 2000 ist ST in der Schweiz mit Firmensitz und Produktionsstandort tätig. Heute sind 75 Mitarbeiter bei ST beschäftigt, die Anlagen zum Blasformen nach konkreten Kundenanforderungen herstellen, sowohl in Saugblastechnologie als auch in konventio- neller Blasformtechnologie (2D).

Die Dr. Reinold Hagen Stiftung

Die technisch orientierte Dr. Reinold Hagen Stiftung wurde 1988 in Bonn gegründet undgehört zu den großen, operativ tätigen Stiftungen in Deutschland. Als unabhängige undgemeinnützige Organisation verfolgt sie den Leitgedanken „Menschen fördern, Technikgestalten“, indem sie Vorhaben in Berufsorientierung, Aus- und Weiterbildung, Forschungund Entwicklung sowie Engineering initiiert. Auch betreibt sie eine überbetriebliche Aus-bildungswerkstatt für die gewerblich-technische Erstausbildung und unterhält für denForschungs- und Lehrbetrieb speziell in der Kunststoffverarbeitung ein Technikum, dasUnternehmen und Hochschulen offensteht.

Der Stifter Dr. Reinold Hagen (1913–1990) konstruierte und fertigte auch die in seinen„gal-vanischen Werkstätten“ in Siegburg zur Herstellung von PVC-Schläuchen und -Profilen be-nötigten Maschinen. Aus diesen Aktivitäten entstanden nach dem zweiten Weltkrieg dieKautex-Werke in Hangelar, die er 1989 verkaufte.

Tags:

No tags

Vorhergehender Artikel

Nächster Artikel